Transformação digital na indústria: o que você precisa saber sobre o assunto

Comparar a rotina de trabalho de 10 ou 15 anos atrás com a atual é uma forma de perceber quanto a transformação digital na indústria vem revolucionando processos e resultados. Muita coisa mudou, sobretudo quando se trata de ferramentas e eficiência operacional.

As tendências são fascinantes e promissoras, mas como tudo isso impacta o chão de fábrica? De que maneira os ganhos efetivos podem ser mensurados e qual a importância de implementar a transformação digital na indústria? É sobre isso que vou falar agora. Acompanhe!

O que é transformação digital?

A transformação digital é a integração da tecnologia digital em todas as áreas de um negócio, mudando fundamentalmente a forma como você opera e entrega valor aos clientes. Mas também é uma mudança cultural, que requer das organizações desafiar continuamente seu status quo, experimentar e lidar com o fracasso na busca do sucesso e da inovação.

Como a transformação digital se relaciona com a Indústria 4.0?

A Indústria 4.0 é o uso de tecnologia como elemento central da estratégia corporativa, aplicada, principalmente, nos campos de manufatura e de distribuição. A transformação digital oferece elementos tecnológicos para a Indústria 4.0, tais como a computação na nuvem, a capacidade analítica, a inteligência artificial e a conectividade entre sistemas.

Ambas buscam melhorias da eficiência operacional, do engajamento de empregados e da criação de novos serviços a clientes. Automações, robôs, Internet das Coisas (IoT): tudo isso se reúne em torno do conceito de Indústria 4.0, ou internet industrial, como também pode ser chamado. Aqui, as tecnologias da informação colaboram com o desenvolvimento de uma produção digital integrada.

A importância da transformação digital na indústria aumentou devido à pandemia?

A migração dos processos de atendimento e comerciais dos meios físicos para os digitais acelerou, e muito, com o advento da pandemia. Isso fez com que negócios adotassem modelos de e-commerce, entregas, confirmações a distância, teletrabalho e automação para servir melhor aos seus clientes.

O trabalho que conhecemos saiu dos escritórios e fábricas para casas e oficinas, exigindo outras formas de coordenação e de estímulos aos colaboradores. Alguns especialistas, inclusive, dizem que em seis meses de pandemia, a transformação digital avançou o equivalente a cinco anos.

Quais são os impactos da transformação digital na indústria?

Posso dizer que o maior impacto, talvez, seja a redução de prazos de "time to market" (lançamento de novos produtos e serviços). Mas também vemos maiores margens, criação de novas fontes de valor, ou seja, novos serviços empacotados com produtos, como garantia estendida, e maior engajamento de colaboradores.

Ainda digo que o uso mais eficiente de redes de colaboração entre fornecedores se intensificou, bem como o meio acadêmico e "coopetidores" — concorrência que coopera em pesquisas, fornecimentos ou, até mesmo, no quesito cliente. Também é possível identificar outros impactos, como:

• instantaneidade — as informações são fornecidas em tempo real na Indústria 4.0, possibilitando um acompanhamento imediato dos processos, com relatórios cada vez mais ágeis, completos e atualizados;
• virtualização — simulações podem ser feitas no ambiente virtual para que o negócio seja otimizado no mundo real, com protótipos digitais e cópias de processos que facilitam testes e alterações;
• descentralização — a Indústria 4.0 permite tomadas de decisão de maneira descentralizada;
• modularidade — trata-se da capacidade de trabalhar em módulos, acoplando e desacoplando etapas, demandas específicas e operações cada vez mais flexíveis;
• interoperabilidade — graças à inteligência artificial e à IoT, a comunicação acontece entre pessoas, máquinas e fábricas, de maneira que o melhor de cada sistema se integre, tanto mecânico quanto técnico ou humano.

Além disso, há um impacto positivo na redução de custos em manutenção das indústrias, redução das contas de energia e, claro, processos produtivos bem mais eficientes. Afinal, temos um ambiente de manufatura altamente flexível e customizável, que abre caminho para a geração de novas oportunidades. Tudo isso, claro, com a sustentabilidade e a conservação ambiental em pauta.

Quais são os pilares da indústria 4.0?

A indústria 4.0 é formada por um conjunto de tecnologias que ajudam a empresa a realizar as suas tarefas de forma muito mais eficiente. Confira a seguir, quais são os pilares da indústria 4.0 e os principais benefícios de sua utilização.

Big Data e Analytics

O Big Data é uma tecnologia que permite a coleta e análise de um grande volume de dados, que podem ser estruturados e não estruturados. Isso significa que é possível analisar informações de diferentes formatos, como áudios, vídeos, textos e imagens.

Essa tecnologia é uma grande aliada da indústria 4.0, pois ela pode ser utilizada de diferentes formas, como para analisar e identificar tendências de mercado, para realizar análises preditivas, que são capazes de prever cenários futuros conforme a análise de dados atuais e muito mais.

Robôs

A robótica não é exatamente uma novidade na indústria, afinal já estamos acostumados com a linha de produção automatizada em que os robôs realizam trabalhos repetitivos.

Entretanto, os robôs utilizados na indústria 4.0 também são desenvolvidos com Inteligência Artificial e Machine Learning, por isso são chamados de robôs autônomos. Isso significa que eles são capazes de identificar situações ao seu redor, aprender com elas e se auto ajustarem sem a necessidade de interferência humana.

Simulação

A simulação na indústria 4.0 é feita com a ajuda de diversas tecnologias, como Big Data, Machine Learning e Inteligência Artificial. Na prática, com base na definição de uma necessidade, o processo de simulação utiliza a tecnologia para analisá-la e encontrar a melhor solução para ela.

Para isso, a cada possibilidade identificada são feitas simulações para verificar a melhor opção para resolver o problema apresentado. Dessa forma, a empresa pode, por exemplo, testar novos produtos de forma virtual, antes de desenvolvê-los na prática.

Integração de sistemas

Outro pilar da indústria 4.0 é a integração de sistemas. Ela é necessária para unificar as informações e proporcionar maior controle e benefícios ao negócio, entre eles a melhora em acompanhar a cadeia produtiva e utilizar as informações para a tomada de decisões estratégicas.

Internet das Coisas Industrial

Assim como diversos eletrodomésticos já podem ser conectados à internet e utilizar os benefícios dessa conexão, os equipamentos utilizados pela indústria também podem utilizar essa tecnologia.

Isso é feito por meio de sensores que identificam situações ao redor e por meio de conexão com a internet, transmitem essas informações ao sistema. Entre os benefícios para a indústria estão a melhora no fluxo de produção, além de proporcionar mais agilidade e gerar informações para a tomada de decisões na empresa.

Segurança cibernética

A conexão entre os setores da empresa e os sistemas utilizados são essenciais na indústria 4.0. Por isso, os cuidados com a segurança são tão importantes, tanto para as conexões internas quanto as realizadas com o ambiente exterior.

As empresas precisam atender a diversos requisitos de proteção de dados exigidos pelo mercado. Para isso, elas devem utilizar tecnologias apropriadas para atender a essa necessidade, como antivírus, firewall, entre outros, além de adotar as boas práticas para proteger seu ambiente de ataques cibernéticos.

Computação em nuvem

A computação em nuvem já faz parte da rotina de muitas empresas, pois existem muitos sistemas disponíveis em nuvem, como ERPs, CRMs e muitos outros. Ela é essencial para que outros pilares da indústria 4.0 possam funcionar, como a integração de sistemas, a internet das coisas para a indústria e muitos outros. Por isso, ela pode ser considerada como uma parte fundamental da infraestrutura necessária para a indústria 4.0.

Manufatura Aditiva

A manufatura aditiva, que também é chamada de impressão 3D, é uma tecnologia que revolucionou a forma de fabricação de produtos. Na prática, ela funciona por meio da combinação de recursos de hardware e software, que depositam camadas de matéria-prima gradativamente até que o modelo tridimensional adquira a forma programada.

Para a indústria 4.0, essa tecnologia permite o melhor aproveitamento da matéria-prima e ajuda a criar peças sem a necessidade de soldas e emendas, o que torna o produto ainda mais resistente e preciso.

Realidade Aumentada

A realidade aumentada é uma tecnologia que permite integrar o mundo real e virtual, pois ela é capaz de projetar objetos virtuais para ambientes reais. Um exemplo de sua utilização é o jogo Pokémon Go.

A realidade aumentada pode ser aplicada na indústria 4.0 de diversas formas, como para fazer a projeção virtual de peças e equipamentos para facilitar a realização de reparos de manutenção, realizar treinamentos na fábrica de forma mais realista e muitas outras possibilidades.

Como funciona o processo de integração de sistemas na indústria 4.0?

A integração de sistemas é um dos fatores mais importantes da indústria 4.0, pois ela é fundamental para realizar a troca de informações entre eles e assim, tornar os processos de produção amplamente automatizados.

A integração de sistemas deve ser feita de forma vertical, ou seja, entre os processos e setores da empresa, e de forma horizontal, em que há a troca de informações com outras empresas que fazem parte da cadeia de suprimentos, como fornecedores e demais parceiros.

A conexão entre esses sistemas permite que a empresa tenha uma visão abrangente de todo o fluxo de produção. Com base em dados atualizados, a gestão pode identificar com facilidade quais pontos precisam de melhorias e o que funciona de maneira apropriada. Isso contribui para a tomada de decisões sobre qualquer setor da empresa ou processos da linha de produção.

Por que a integração de sistemas pode ajudar a otimizar os resultados dentro desse contexto?

Já mencionamos alguns benefícios que a integração de sistemas proporciona, mas existem muitos outros, como o aumento da produtividade, pois há maior facilidade para captar e compartilhar informações para a realização das atividades diárias entre os setores da empresa.

Além disso, há a redução de erros operacionais, pois a integração elimina a necessidade de inclusão manual de diversos registros. Todos esses benefícios contribuem para otimizar as atividades da empresa e a melhorar os resultados.

De que forma implementar a transformação digital na indústria?

Com tantos impactos positivos, a transformação digital na indústria merece atenção e implantação proativa. Nesse sentido, vale a pena adotar algumas ações, como:

• garantir o compromisso da alta administração;
• estabelecer metas claras e ambiciosas;
• assegurar a existência de orçamento para investimento;
• começar com projetos "vitrines" para demonstrar a viabilidade;
• nomear uma equipe de lançamento de alto calibre;
• organizar-se para promover novas e ágeis formas de trabalho;
• nutrir uma cultura digital;
• gerar iniciativas sequenciais para retornos rápidos;
• construir capacidades;
• adotar um novo modelo operacional.

Quais são as principais tendências da transformação digital na indústria?

Com o aumento do grau de automação na indústria e a ampliação de ativos conectados (“IoT”), as tendências mais fortes são a Inteligência Artificial e Machine Learning. Contudo, é válido ter uma atenção especial à segurança cibernética (cybersecurity), para impedir que ataques cibernéticos causem rupturas na continuidade das operações.

Haverá, também, maior uso do conceito de digital twins, ou gêmeos digitais, que habilitam a prototipação e a experimentação rápida sobre os processos operacionais na indústria de manufatura e de distribuição. Com eles, seguem as demais tendências, como computação na nuvem, big data e mobilidade.

A introdução da robotização nos processos (RPA – Robotic Process Automation) libera o capital humano para posições cada vez mais estratégicas dentro das indústrias.

Robôs autônomos, dispositivos em rede e até realidade aumentada: os recursos digitais podem ser integrados em processos, ferramentas e equipamentos que já operavam no chão de fábrica. Tudo isso tem a ver com segurança, tanto de colaboradores quanto das próprias máquinas.

Agora, quando o assunto é o trabalho baseado em dados, temos Big Data Analytics enquanto recurso altamente estratégico para aumentar a produtividade com operações que foram arquitetadas com dados cada vez mais confiáveis. Ainda podemos falar de blockchain, que está provando casos de uso como o registro, com mais transparência e segurança em processos de aquisição e de logística.

Como protagonista da transformação digital na indústria, não dá para deixar de falar da cloud computing, que revolucionou a maneira como os aplicativos e aplicações são utilizados não importa onde esteja o usuário.

Com melhorias na integração de processos e ganho de eficiência operacional, é possível aproveitar os recursos da transformação digital na indústria de um modo mais otimizado. Assim, ganhamos o que há de mais valioso: a satisfação do cliente e a motivação de colaboradores, duas frentes indispensáveis no mercado atual.

Quais são os tipos de soluções que podem ajudar na integração de sistemas na indústria 4.0?

Cada setor de negócio tem suas particularidades e necessidades específicas. Por isso, existem soluções apropriadas para cada um deles, como para o setor de manufatura industrial, o automotivo e muitos outros.

A Infor é uma empresa especializada em soluções em nuvens desenvolvida sob os pilares da indústria 4.0. Seus sistemas abrangem todas as áreas de negócio e proporcionam diversos benefícios que a utilização de sistemas integrados proporciona, como maior agilidade e controle sobre as atividades da empresa.

A integração de sistemas na indústria 4.0 é essencial para proporcionar todos os benefícios da automatização de processos na empresa e torná-la muito mais competitiva. Ela facilita o compartilhamento de informações entre os setores da empresa e entre os demais parceiros de negócio, o que ajuda a acelerar o processo de produção e a torná-lo ainda mais preciso e seguro.