Automobil-Lieferkette des 21. Jahrhunderts: Kompromisslose Qualität und Sicherheit durch Zusammenarbeit verankern

Der Ruf nach Qualität in der Automobilherstellung ist ein Dauerthema. Seit über 20 Jahren sind ISO-Standards einer der Haupttreiber für die Automobilindustrie. Die BSI Group definiert ISO/TS 16949 als „den global anerkannten Qualitätsmanagementstandard für die Automobilindustrie. Er bildet einen Rahmen, um bestmögliche Praktiken hinsichtlich Design und Herstellung von Produkten für die Automobil-Lieferkette zu entwickeln.“

Angesichts der wachsenden Komplexität durch zunehmend globale Lieferketten besteht ein höherer Bedarf an robusten Qualitätsprozessen und Risikomanagement, um sicherzustellen, dass Qualität und Sicherheit bei jeder Entscheidung oberste Priorität haben.

Diese Komplexität verstärkt die kritische Notwendigkeit, vertrauenswürdige globale Liefernetzwerke aufzubauen, robuste Tests und Qualitätssicherung in den Produktionsprozess zu integrieren und klar strukturierte Risikomanagementsysteme zu implementieren. Die Geschichte hat uns gelehrt, dass Probleme mit der Qualitätskontrolle, die zu einem Rückruf führen, fatale Folgen für die Finanzlage und die Markenreputation eines Automobilherstellers haben können.

Ein Beispiel hierfür ist ein Rückruf von Toyota wegen eines fehlerhaften Gaspedals, von dem 4 Millionen Fahrzeuge betroffen waren, die im Zeitraum 2009–2011 hergestellt wurden. Dieser Massenrückruf war das direkte Ergebnis einer aggressiven Produktion im Ausland, wodurch die Zahl der Zulieferer immer größer wurde. Durch die Aufnahme neuer Zulieferer, mit denen Toyota keine langjährigen Beziehungen unterhielt, wurde die Qualitätskontrolle torpediert und dem Unternehmen entstanden Kosten in Milliardenhöhe.

Das vielleicht prominenteste Beispiel der jüngeren Geschichte ist der Emissionsskandal bei Volkswagen, bei dem alle Turbodiesel-Fahrzeuge zurückgerufen wurden und der in Gefängnisstrafen für Führungskräfte des Autobauers mündete. Neben dem materiellen Schaden, der sich auf mehrere Milliarden US-Dollar beziffern lässt, erlitt die Marke irreparablen Schaden und das Vertrauen der Verbraucher zu VW ist massiv gestört.

Zur Komplexität von Lieferketten in der Automobilindustrie kommt hinzu, dass Qualität zu einer immer größeren Herausforderung wird, weil durch die Nachfrage nach innovativen Funktionen neue Qualitätssicherungsprozesse und Testszenarien geschaffen werden müssen. Mit effizienten Kollaborationstools hingegen können Hersteller die Prozessanforderungen auf ihr komplexes Zulieferernetzwerk ausweiten und den Einsatz von Qualitätssicherungsanwendungen durchsetzen. Gleichzeitig haben Qualitätsmanager die Möglichkeit, Prozesse zu digitalisieren, Audittypen zu standardisieren, potenzielle Probleme schnell zu identifizieren und Leistungsdaten für sofortige Analysen zu erfassen.

Es kann gar nicht oft genug betont werden, wie wichtig die Implementierung robuster Anforderungen an die Zulieferer und von Bewertungstools wie z. B. Scorecards ist, um Risiken, Kosten und Co-Innovation zu steuern. Da Automobilhersteller weiterhin gängige Qualitätskontrollstandards wie APQP, MMOG, Revisionskontrolle und Qualitätsmanagementsysteme (QMS) anwenden, um sicherzustellen, dass ihre Zulieferer höchsten Standards gerecht werden, bildet sich die Zuliefererqualität als strategischer Hebel für Wettbewerbsfähigkeit heraus.

In dem herausfordernden Umfeld war die Kontinuität der Lieferkette für Unternehmen noch nie so wichtig wie heute. Um mehr über die Lieferkette des 21. Jahrhunderts zu erfahren und wie Sie sich damit Wettbewerbsvorteile sichern, erfahren Sie in unserem Best Practice Guide.