Como mejorar el tiempo de operaciones de las plantas

Frecuentemente el foco de la compra o upgrade de un sistema para la gestión del mantenimiento se basa en mejorar el tiempo de operaciones. Los beneficios pueden ser considerables, logrando una mayor disponibilidad de los activos, reducción de los costos de capital, disminución de los costos de capital, mejor uso de los repuestos y uso eficiente del tiempo de los técnicos.

Hay métodos avanzados disponibles para frenar los tiempos de paros, el primer paso es establecer un mantenimiento preventivo y contar con técnicos con las habilidades adecuadas. No hay un proceso, ya sea con un Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) o Análisis de Causa Raíz (RCFA), Wiebull o cualquier cosa que mejorar la confiabilidad y el tiempo de operación de un activo, en el caso de no existir tiempo dedicado proactivamente para su mantenimiento. Poder dedicar 10, 30 o 60 minutos, o un turno completo puede ser una solicitud difícil debido a la demanda de alta producción constante de los activos, pero, en conclusión, tanto los departamentos de operaciones y de mantenimiento se verán afectados si no trabajan en conjunto para bloquear el tiempo necesario.

Algunos sectores, especialmente la aviación, saben de la importancia de no usar un activo si no se ha realizado el mantenimiento adecuado. Los aviones no vuelan si necesitan mantenimiento crítico, aun si el motor arranca y los pasajeros están abordo, por la sencilla razón que es difícil parar un avión en medio del vuelo en caso algo falle. Por eso, el mantenimiento preventivo (MP) y las reparaciones se programan y esta agenda se respeta.

Pero en el mundo estándar del mantenimiento, que frecuentemente no necesita tanta seguridad como la aviación, la tendencia es a sur las maquinas el mayor tiempo posible mientras haya que cumplir con órdenes. Eso puede funcionar durante un dia o semana, en el año, pero cuando se vuelve la norma, el área de mantenimiento ve que solo tiene trabajo de emergencia, que requiere soluciones inmediatas.

El software para la gestión de los activos físicos puede ayudar a programar el mantenimiento y minimizar los tiempos ociosos durante el MP programado.

Lo más importante es desarrollar una estructura gerencial que permita realizar el trabajo. Para que eso suceda, el área de mantenimiento debe participar en la mesa de la programación junto con el sector de operaciones. Un líder fuerte debe estar en el rol de líder de gerente de mantenimiento reportando directamente al gerente de planta. Si mantenimiento reporta a operaciones directamente, entonces serán considerados secundarios y serán tratados así. Si trabajan como una parte integral de producción, se podrán lugar mejorar métricas de productividad de tiempo de operaciones y de eficiencia.

La transición a una producción balanceada tomará esfuerzo, tiempo y por sobre todo compromiso para resolver los problemas. En meses, la producción se beneficiará con una operación más confiable con mayores volúmenes, menos desperdicios y mejor uso laboral.